一、計劃進(jìn)度
智能排程、電子派工
傳統流程下，通常計劃員根據自己判斷安排生產(chǎn)計劃，導致計劃跟產(chǎn)能脫節，車(chē)間班組長(cháng)需經(jīng)常調整生產(chǎn)計劃，整天忙于應付生產(chǎn)異常，導致計劃形同虛設。微締MES精益制造管理系統中生產(chǎn)任務(wù)根據訂單進(jìn)行分解或從ERP的主生產(chǎn)計劃進(jìn)行導入，智能排程系統將主生產(chǎn)計劃分解到每道工序，并自動(dòng)分析適用設備，然后根據設備產(chǎn)能及負荷情況自動(dòng)計算預計完工日期，對超出能力的需求自動(dòng)預警提示，電子派工系統可將生產(chǎn)指令直接派工到對應設備上。從而提高生產(chǎn)計劃的準確性和可執行性。
進(jìn)度監控 、在線(xiàn)調度
傳統流程下，統計員每天下班前統計生產(chǎn)數量，制作生產(chǎn)報表，反映生產(chǎn)進(jìn)度，遞交生產(chǎn)管理人員，信息反饋延遲一天以上，導致生產(chǎn)異常情況處理不及時(shí)，效率低下，而微締MES精益制造管理系統通過(guò)數據終端自動(dòng)采集生產(chǎn)數量，實(shí)時(shí)反映生產(chǎn)進(jìn)度，并根據預先設置的閾值，監控系統對設備狀態(tài)異常、負荷超載、合格率、進(jìn)度提前或滯后進(jìn)行預警，計劃員根據預警提示對現場(chǎng)情況及時(shí)跟蹤處理和調度，保證生產(chǎn)計劃按時(shí)完成。對違反工藝規定、 違反生產(chǎn)指令的情況，通過(guò)調度系統直接鎖定車(chē)間的生產(chǎn)設備，以確保質(zhì)量、提高訂單達成率、減少在制品，真正實(shí)現令行禁止，大大提高生產(chǎn)效率。
標準接口、開(kāi)放集成
具有開(kāi)放的標準接口和AP以便與ERP、PDM等系統集成，實(shí)現ERP、PDM中工單工藝下發(fā)，生產(chǎn)執行數據、資源消耗數據上傳ERP系統，將ERP生產(chǎn)計劃延伸到生產(chǎn)設備、員工級別。
二、設備管理
實(shí)時(shí)狀態(tài)、全面監控
傳統車(chē)間生產(chǎn)情況通過(guò)班組長(cháng)每時(shí)每刻巡視，人工觀(guān)察生產(chǎn)情況，然而車(chē)間越來(lái)越大，設備眾多，管理人員無(wú)法全部看清設備情況。MES精益制造管理系統通過(guò)數據終端與生產(chǎn)設備相連，自動(dòng)偵測設備的各類(lèi)運行狀態(tài)，如關(guān)機、開(kāi)機停工、開(kāi)機調試、開(kāi)機加工等，一目了然，點(diǎn)擊設備圖標，可以詳細獲悉該設備正在加工的產(chǎn)品及進(jìn)度，對延后計劃進(jìn)行預警提示。并支持在各種顯示媒介（數據終端、電腦、電子看板、手機等）上顯示各區域的設備狀態(tài)。
停機報告、激活生產(chǎn)
當設備發(fā)生停機時(shí)，系統會(huì )在數據終端上提示報告停機代碼（如故障01，缺料02，輔助工作03等），同時(shí)設備處于被鎖定狀態(tài)，要求報告停機原因，只有按規定報告之后設備才能解鎖進(jìn)入加工狀態(tài)。
當停機代碼通過(guò)制造物聯(lián)系統絡(luò )傳送到服務(wù)器后，系統通過(guò)短信平臺發(fā)送手機短信到當班責任人手機（3秒內可收到），相關(guān)責任人對事件須及時(shí)響應和處理，超響應或處理時(shí)限信息會(huì )自動(dòng)轉發(fā)到更高一級管理人員手機上，責成相關(guān)責任人進(jìn)行處理。該機制提高了事件響應速度，減少因不及時(shí)處理導致生產(chǎn)停工等現象的發(fā)生，保障了生產(chǎn)計劃和進(jìn)度的按時(shí)完成，提高設備利用率和計劃達成率。
設備聯(lián)網(wǎng)、程序共享
傳統數控程序的管理只是保存在加工中心本地，當車(chē)床本身異常時(shí)會(huì )導致本地數據丟失，當有新版本更新時(shí)會(huì )覆蓋原有版本，當有多臺設備加工同一臺產(chǎn)品時(shí)需要人工通過(guò)U盤(pán)、數據線(xiàn)傳輸加工程序及參數，增加重復的人工勞動(dòng)等。傳統的程序管理不能實(shí)現程序集數據的實(shí)時(shí)共享，會(huì )出現程序、參數數據的丟失，增加車(chē)間管理的難度。
微締MES精益制造管理系統通過(guò)MES精益制造管理系統終端實(shí)現加工程序及參數的上傳和下載，并通過(guò)權限識別進(jìn)行分級管理。其中數控的程序集參數與產(chǎn)品的工藝進(jìn)行綁定，當設備接收到生產(chǎn)任務(wù)（電子工單）后，相應的NC加工程序、加工參數會(huì )隨電子工單下發(fā)到設備；當在加工過(guò)程中程序或參數有修改，制造物聯(lián)系統終端會(huì )把加工程序上傳到數據服務(wù)器并創(chuàng )建新的版本；當生產(chǎn)任務(wù)加工完成時(shí)，系統會(huì )自動(dòng)傳回加工程序及參數并存檔。
通過(guò)程序管理實(shí)現了NC程序的實(shí)時(shí)共享，確保程序、參數的安全保存，減少了重復的人工操作，從而提高程序管理的效率，降低管理成本。
分類(lèi)統計、責任明確
有了實(shí)時(shí)采集的數據支持，通過(guò)對各時(shí)段停機事件的匯總，對產(chǎn)能損失大小按責任進(jìn)行分類(lèi)排列統計，并以直觀(guān)圖表方式展示，使生產(chǎn)決策人員能夠分清改進(jìn)的輕重緩急，有的放矢。
三、工藝監控
品質(zhì)是產(chǎn)品的生命線(xiàn)，而工藝對于產(chǎn)品品質(zhì)至關(guān)重要。企業(yè)苦于缺乏工藝參數采集的手段而聽(tīng)天由命，抑或疲于人員的紙質(zhì)抄錄統計又繁瑣不便甚至數據失真，導致工程師無(wú)從準確分析質(zhì)量與工藝參數的關(guān)系，難以保證產(chǎn)品的改善和穩定。
微締MES精益制造管理系統的工藝監控功能支持對生產(chǎn)設備的工藝參數和加工節拍進(jìn)行全天候的自動(dòng)采集，并進(jìn)行深度的數據分析和挖掘，實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)展現參數的運動(dòng)軌跡，成為工廠(chǎng)質(zhì)量改善、穩定和精益制造的利器。
實(shí)時(shí)監控、偏差預警
經(jīng)過(guò)多年技術(shù)積累，采用先進(jìn)的制造物聯(lián)系統通訊技術(shù)，集成I/O、RS232、RS485、RJ45等數據通訊接口，能適應絕大部分類(lèi)型的生產(chǎn)設備。
系統實(shí)現了數字化設備的標準化采集并集成通訊控制協(xié)議，如西門(mén)子數控和Fanuc數控等；系統支持主流PLC和驅動(dòng)器的數據采集，如西門(mén)子PLC、三菱PLC、歐姆龍PLC等；系統也支持各種O/I模塊、模擬量和開(kāi)關(guān)量?jì)x器儀表等檢測設備的數據采集。
進(jìn)而，系統根據提取的加工過(guò)程中的實(shí)際工藝參數與工藝要求進(jìn)行比較，以監控生產(chǎn)過(guò)程是否在受控的條件下進(jìn)行，偏離即產(chǎn)生報警或提示，以監控人為因素導致的工藝參數調整和機器因素導致的過(guò)程漂移。全程自動(dòng)監視完全代替傳統管理方法中的一部分過(guò)程審核工作和工藝紀律檢查。
知識積累、工藝改善
產(chǎn)品質(zhì)量由三個(gè)階段的質(zhì)量決定，產(chǎn)品設計、工藝設計和生產(chǎn)制造過(guò)程，其中穩健工藝設計/改善的傳統做法是實(shí)驗研究(DOE)，需要做大量的實(shí)驗，收集龐大的數據進(jìn)行分析，耗時(shí)耗財，一般企業(yè)很難做到。平時(shí)生產(chǎn)中雖有大量的工藝數據，但都存在于設備上，由于采集和處理的困難，白白浪費掉了。有了MES精益制造管理系統，通過(guò)數據終端采集設備中平時(shí)生產(chǎn)的工藝數據，進(jìn)行對比分析，再對空缺數據進(jìn)行補充實(shí)驗，摸清工藝與質(zhì)量的關(guān)系,“變廢為寶”為自身產(chǎn)品的生產(chǎn)提供準確及時(shí)的數據支持，是一種投入產(chǎn)出比極高的技術(shù)手段。同時(shí)，如果產(chǎn)生不良異常，也可追溯還原生產(chǎn)設備的工藝技術(shù)參數，找出問(wèn)題點(diǎn)，以免同類(lèi)不良再次發(fā)生。
四、物料監控
按需配送、綁定工單
車(chē)間物控人員根據機臺作業(yè)計劃和進(jìn)度按需配送物料，轉入機臺的物料通過(guò)安裝在機臺上的數據終端掃描讀入，并與生產(chǎn)指令核對，發(fā)現物料不符會(huì )提示料錯，相符會(huì )接受數據，同時(shí)將物料屬性和來(lái)源與生產(chǎn)指令綁定，以便后續跟蹤物料和精細核算產(chǎn)品的物料成本。
轉序便利、全程追溯
帶有工序條碼信息的流程卡連結著(zhù)在制品的流轉，工序間的轉入/轉出通過(guò)流程卡在數據終端上的掃描，將物料和流經(jīng)的工位信息結合起來(lái)，可輕易實(shí)現物料跟蹤和產(chǎn)品質(zhì)量的追溯分析。
在線(xiàn)預警、快速響應
通過(guò)數據終端對設備運行的監控，物料消耗進(jìn)程被實(shí)時(shí)核減，并在電腦和電子看板上得到實(shí)時(shí)顯示需求數量、欠料數量和工位上剩余物料的可加工時(shí)間，對工位待加工料低于設定值的機臺發(fā)出預警。對預警缺料和報警缺料信息除在電腦和電子看板上顯示外，還會(huì )通過(guò)手機短信發(fā)出，當班責任人必須及時(shí)響應和處理，超過(guò)規定的時(shí)限 短信會(huì )自動(dòng)逐級轉發(fā)其上一級領(lǐng)導。
五、人員監控
權限設定、鎖機驗證
車(chē)間不同職責員工對應不同的操作權限，此類(lèi)權限下載到數據終端后，任何員工要執行調試、加工、檢驗、維修等過(guò)程，均需刷卡驗證，無(wú)權限的人員就不能執行相應的操作，防止無(wú)證操作引起的安全事故和數據失真。有權限的操作人員其身份信息就與接下來(lái)的工作結果綁定，發(fā)送到系統服務(wù)器，進(jìn)入數據庫，實(shí)現人與事的綁定，以便準確統計每位員工的工作成果，避免了原來(lái)手工統計所帶來(lái)的數據失真、延遲等弊端，簡(jiǎn)化車(chē)間繁重的薪酬核算工作量。
人員狀態(tài)、實(shí)時(shí)呈現
通過(guò)部署于生產(chǎn)現場(chǎng)各個(gè)點(diǎn)上的數據終端采集的人員信息，包括了位置、身份、到崗時(shí)間、開(kāi)工時(shí)間等信息被系統自動(dòng)標注到工廠(chǎng)的場(chǎng)地平面圖上，可通過(guò)電腦、電子顯示屏等媒介輸出顯示，以便相關(guān)管理人員觀(guān)察查詢(xún)人員分布、缺勤情況和工作狀態(tài)。
績(jì)效客觀(guān)、激勵公平
通過(guò)數據終端采集的人員與事務(wù)綁定的原始數據，經(jīng)過(guò)軟件的分類(lèi)匯總計算得出的績(jì)效真實(shí)客觀(guān)，通過(guò)對同時(shí)間段不同地點(diǎn)、崗位人員繢效的排序比對，可以發(fā)現績(jì)效低的員工的技能培訓需求，也為工廠(chǎng)實(shí)施公平有效的激勵提供了客觀(guān)詳盡的數據支持。
六、質(zhì)量監控
全程監控、質(zhì)量無(wú)憂(yōu)
當過(guò)程發(fā)生變化（人、機、料、法、環(huán)、測），系統自動(dòng)計時(shí)，在數據終端和電子看板上提醒首檢，檢驗員刷卡后輸入檢驗結果，逾期（可設定時(shí)間）未輸入則鎖機并發(fā)出報警，直至有資格的人員輸入檢驗結果后才能解鎖，繼續進(jìn)行加工。巡檢的機制則是從檢驗結果輸入的那一刻開(kāi)始計時(shí)，到達設定時(shí)間間隔如果沒(méi)有檢驗結果的輸入則鎖機和報警。檢驗結果可以是自動(dòng)機檢、人工檢輸入合格/不合格、也可以是輸入每個(gè)檢驗項目的具體檢驗數值。
在線(xiàn)統計、缺陷追溯
在報工界面可以對工單針對合格數、不良數、工廢數、料廢數、其他進(jìn)行在線(xiàn)統計；在缺陷總覽界面可以對工單的缺陷數量、類(lèi)型、發(fā)生時(shí)間、操作員等進(jìn)行追溯查詢(xún)。
七、工裝夾具監控
工具壽命管理主要指刀具、模具、夾具等工具的壽命管理。以刀具的壽命管理為例，主要有壽命定義、刀具清單、刀具的領(lǐng)用及歸還、在線(xiàn)刀具追蹤、刀具壽命統計、刀具壽命提醒，以及強制刃磨和換刀等功能。
壽命統計、自動(dòng)預警
傳統的刀模具管理系統只對刀模具的出入庫及庫存情況進(jìn)行管理，不能統計和管理刀模具的壽命。實(shí)際情況是制造型企業(yè)大都是計件工資，生產(chǎn)員工關(guān)心生產(chǎn)數量卻很少關(guān)心刀模的壽命，如果不及時(shí)進(jìn)行刃磨（修模）或換刀（換模）操作，可能會(huì )影響產(chǎn)品質(zhì)量和刀模具壽命。
微締MES精益制造管理系統刀模具管理可以定義每一個(gè)產(chǎn)品、工序的刀具清單、可磨次數、耐用度，實(shí)際開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)自動(dòng)累計刀模具的使用次數。根據預先定義的壽命，系統自動(dòng)提醒（或強制）刃磨、維修和更換，從而減少因為刀模具引 起的質(zhì)量問(wèn)題。
落實(shí)制度、規范流程
刀模具是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素，企業(yè)對刀模具管理有明確的制度，但缺乏管理手段，執行結果難以考核。
微締MES精益制造管理系統在刀模具領(lǐng)用歸還、在線(xiàn)安裝、刃磨（維修）、更換等方面通過(guò)職責分工、鎖機等技術(shù)手段落實(shí)了刀模具管理制度。
作業(yè)計劃進(jìn)入準備階段后，系統自動(dòng)對比該作業(yè)需要的刀模具清單及設備已安裝清單，管理員提前準備刀模具。刀模具領(lǐng)用時(shí)，由管理員錄入編號或掃描條碼，調機員安裝完畢后，在MES精益制造管理系統終端上確認。刀模具刃磨（維修）達到設定壽命后，自動(dòng)提醒或鎖定設備，管理員或維修人員確認刃磨（維修）或更換操作后，調機員再拿回設備安裝并確認，方可再次啟動(dòng)設備生產(chǎn)。
八、多媒體車(chē)間
車(chē)間多媒體包括工藝圖紙、設備操作規程、注意事項等文件管理，支持文本、圖片、音頻、視頻等多媒體格式。工藝圖紙與產(chǎn)品、工藝綁定，可隨生產(chǎn)計劃直接下發(fā)到指定的機臺。員工可以在工位上通過(guò)物聯(lián)網(wǎng)終端查看當前產(chǎn)品的工藝圖紙。
電子圖紙 便捷低碳
車(chē)間多媒體以MES精益制造管理系統終端為載體，電子版的工藝圖紙直接傳送到MES精益制造管理系統終端，取代了傳統的紙質(zhì)工藝圖紙，實(shí)現了車(chē)間無(wú)紙化。解決了傳統紙質(zhì)的圖紙容易損壞、遺失、信息泄露的問(wèn)題。同時(shí)，省去了圖紙的收發(fā)管理工作，以及紙張的浪費。
落實(shí)制度 保證質(zhì)量
紙質(zhì)圖紙在工藝發(fā)生變更之后，原先的圖紙需要收回，新的圖紙需要重新發(fā)放，增加了管理的成本和難度。 如發(fā)生新圖紙沒(méi)有及時(shí)發(fā)放到位，或原圖紙未全部回收，則員工可能仍原圖紙生產(chǎn)，造成批量浪費。
微締MES精益制造管理系統在生產(chǎn)計劃下達時(shí)，對應的工藝圖紙自動(dòng)發(fā)放到MES精益制造管理系統終端，生產(chǎn)員工可以隨時(shí)查看相應的圖紙、操作規程等文件。工藝變更后，原先的圖紙自動(dòng)失效并回收，新圖紙自動(dòng)更新到MES精益制造管理系統終端，并以通知方式提醒員工，可強制要求員工查看更新版本，否則無(wú)法啟動(dòng)設備生產(chǎn)，保證員工及時(shí)查看最新產(chǎn)品資料。
操作視頻 傳承知識
制造行業(yè)一線(xiàn)員工流動(dòng)性大，新員工不按設備操作規程進(jìn)行生產(chǎn)，導致產(chǎn)品質(zhì)量不合格、設備損壞。企業(yè)要花費大量的人力、物力對新員工培訓，而且集中式培訓的效果不理想。
借助微締MES精益制造管理系統，車(chē)間管理人員可以錄制設備操作規程等視頻，并將視頻文件上傳到MES精益制造管理系統終端，員工可隨時(shí)查看相關(guān)的操作規程，現場(chǎng)模仿視頻中的規范操作，快速地掌握相關(guān)技能。
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