模具生產(chǎn)管理，需要一套微締模具軟件系統

模具，素有“工業(yè)之母”的稱(chēng)號。模具工業(yè)的水平是衡量一個(gè)國家制造業(yè)水平高低的重要標志之一！

模具企業(yè)是典型的面向訂單的單件多品種生產(chǎn)型企業(yè)。其主要開(kāi)發(fā)過(guò)程包括：產(chǎn)品設計，模具設計，精密加工，鉗工組立，試模、試產(chǎn)及量產(chǎn)等主要階段。

在各個(gè)階段需要完成的主要工作及管控點(diǎn)如下：

一、產(chǎn)品分析階段：對產(chǎn)品、模具、生產(chǎn)及品質(zhì)等做初步分析，包括分模面情況，是否需要使用機械手等，完成開(kāi)模分析報告DFX（Design For X，X包括Product Tooling等）；

二、模具設計階段：組立圖完成后，需要對組立圖依照CTD（Checklist of Tooling Design）進(jìn)行全面設計檢查。確認后，將所有的圖檔進(jìn)行有效存儲及管理（Design Document Control）；陸續產(chǎn)生材料清單，隨著(zhù)圖檔的完善，生成最終的BOM表（Bill Of Material）；

三、精密加工階段：需要先對供應商來(lái)料IQC（In-coming Quality Control）進(jìn)行檢查，保證來(lái)料合格后，依照設定的MAPA（Machine Parameter）進(jìn)行加工，加工完成后，需要進(jìn)行制程檢驗IPQC(In-Process Quality Control)，保證各個(gè)制程的品質(zhì)。

四、鉗工組立階階段：進(jìn)行出廠(chǎng)檢驗PSI(Pre-shipping Inspection)的檢測，完成后送去試模車(chē)間，同步做好試模前機臺、原料等準備，進(jìn)行試模TRO(Tryout)；

五、試模、試產(chǎn)及量產(chǎn)階段：需要進(jìn)行產(chǎn)品尺寸的檢測TVR(Tooling Verify Report)和模具問(wèn)題TIR(Tryout Issue Report)的檢查，以這兩點(diǎn)來(lái)進(jìn)行MPI(Manufacture Processing Instruction of mold modification)模具修模指導。如此往復，直到模具合格驗收。

通過(guò)以上各個(gè)階段的有效管控，最終保證模具完美交付及使用。將以上的模具開(kāi)發(fā)流程結合管理系統的設計原則，可以將模具管理系統規劃為以下的功能模塊：

一、業(yè)務(wù)管理：客戶(hù)管理、規格書(shū)管理（DFX）、估報價(jià)管理、訂單管理、設變管理；

二、設計管理：圖檔管理(CTD/DDC)、料單管理(BOM)、CAD軟件接口；

三、車(chē)間管理：專(zhuān)案管理、工單管理、工藝及排程管理（MAPA）、調度管理、品質(zhì)管理(IQC/IPQC)、現場(chǎng)管理；

四、庫存管理：收/退料管理、出/入庫管理、調撥及盤(pán)點(diǎn)管理；

五、采購管理：供應商管理、外包管理、請購管理、采購管理；

六、試模管理(TRO)：PSI、TIR、TVR、MPI；

七、人力資源管理（HRS）：包括組織結構、權限分配、考勤管理、薪資管理；

八、基礎配置模塊：公司行事歷的設定、簽核定義、材料、工序、幣別定義等根據公司實(shí)際情況進(jìn)行初始化設定。

按照以上模具系統的規劃，同時(shí)結合現在IT行業(yè)產(chǎn)品的分類(lèi)，可以得到：

1、人力資源管理，業(yè)務(wù)管理、采購管理及庫存管理是典型的ERP【企業(yè)資源計劃】系統范疇；

2、在設計管理中，首先需要管理客戶(hù)的圖檔。同時(shí)，設計人員需要管理每套模具的設計圖檔，包括圖檔的版本以及權限，而這些圖檔需要一直沿用到移模前的各個(gè)相關(guān)工站，直到移交給客戶(hù)。這是典型的PDM（產(chǎn)品數據管理--Product Data Management）系統；

3、在車(chē)間管理的排程部分，因為模具零件多，每個(gè)零件加工的工序多，而企業(yè)的設備和人力資源有限，排程工作量大。拿一個(gè)筆記本電腦前蓋為例，一套模具大約有50個(gè)零件需要加工，平均一個(gè)零件要加工6道工序，電極有近200個(gè)，現場(chǎng)同時(shí)跑10套模具，那么就需要排配5000個(gè)以上的工序，如果在實(shí)際加工中有些零件需要插單或者工序延遲，需要及時(shí)的調整，應對如此龐大的數據量和頻繁的變化，需要通過(guò)APS（自動(dòng)排程--Advanced Planning and Scheduling）來(lái)完成。

4、車(chē)間管理的現場(chǎng)管理，屬于MES（制造執行系統-Manufacturing Execution System）；

5、試模管理，目前沒(méi)有專(zhuān)門(mén)的系統，需要進(jìn)行客制功能。

從以上分析得出，將市面上現有的ERP、PDM、APS、MES及客制化的模具試模等管理系統相互結合，才可能會(huì )滿(mǎn)足模具廠(chǎng)的管理需求。如此龐大的系統，依靠任何一類(lèi)軟件通過(guò)系統接口方式來(lái)實(shí)現，在技術(shù)上存在相當大困難外，在成本上的花費也非常大。即使使用了現存的管理系統融合的一個(gè)系統，也會(huì )因為模具自身的按單定制、單件生產(chǎn)的特性，讓流程繁冗，影響效率。

因此，只有采用針對模具行業(yè)專(zhuān)門(mén)的模具管理系統，才能更有效的協(xié)助模具企業(yè)進(jìn)行管理。這套管理系統，除包含上述的基本模塊外，還需要結合模具實(shí)際流程將各個(gè)模塊有機結合在一起，才能為模具企業(yè)帶來(lái)更大效益。簡(jiǎn)單舉例如下：

一、業(yè)務(wù)管理中，在和用戶(hù)簽訂訂單后，付款方式采用開(kāi)模前、第一次試模和驗收三階段性進(jìn)行收款。那么當現場(chǎng)實(shí)際工作進(jìn)行到相應階段時(shí)，需要系統自動(dòng)提醒業(yè)務(wù)收款。

二、當設計畫(huà)圖審核確認后，需要將圖檔自動(dòng)歸類(lèi)到相關(guān)的零件。當現場(chǎng)人員在加工時(shí)候，刷入條碼，自動(dòng)可讀取到對應圖檔。

三、自動(dòng)排程排配完相關(guān)的工序后，在車(chē)間執行如果工時(shí)延遲或提前，需要自動(dòng)模擬排程；對于外發(fā)的模具和零件，通過(guò)公有云報工機制，請供應商按時(shí)回報進(jìn)度，及時(shí)調整排程，隨時(shí)知道模具是否滿(mǎn)足客戶(hù)交期。

四、品質(zhì)出現異常，零件報廢的時(shí)候，需要啟動(dòng)采購流程進(jìn)行購買(mǎi)。同時(shí)，零件到場(chǎng)后，自動(dòng)生成零件的原始工藝。

五、物料采購過(guò)程中將根據設計BOM表中零件分類(lèi)【采購不加工、采購加工、不采購不加工、不采購加工】自動(dòng)生產(chǎn)物料采購申請單據，同時(shí)結合物料供應鏈，將需要購買(mǎi)的物料自動(dòng)拋送到云端詢(xún)價(jià)采購平臺，經(jīng)過(guò)議比價(jià)后確定中標供應商。

六、供應商在交付物料過(guò)程匯總如出現延期，系統自動(dòng)提醒倉庫和采購進(jìn)行追料，物料入庫以后，現場(chǎng)領(lǐng)用物料進(jìn)行記錄，方便對物料去向進(jìn)行追溯。

七、試模過(guò)程中出現問(wèn)題點(diǎn)時(shí)，系統提供解決對策參考；同時(shí)試模過(guò)程還要確認上次的問(wèn)題點(diǎn)是否已經(jīng)解決，本次出現的問(wèn)題點(diǎn)是設計變更還是自己修模；如設計變更需要走報價(jià)流程，同時(shí)產(chǎn)生的工序自動(dòng)計算到設變成本中。

依據模具生產(chǎn)遇到的實(shí)際情況，深挖模具流程，制定解決方案，融合系統，不斷改進(jìn)才能開(kāi)發(fā)出實(shí)用的模具管理系統。同時(shí)結合物聯(lián)網(wǎng)和移動(dòng)終端，讓數據的獲得更便利，用戶(hù)的操作更簡(jiǎn)便。

使用系統后，可以為企業(yè)帶來(lái)：

一、制度的落實(shí)：

1、在流程部分，通過(guò)系統流程的設置，保證了工廠(chǎng)中任何的人、事、時(shí)、地、物都按照規范才能進(jìn)行，保證執行的流程按制度落實(shí)。

2、使用系統前的紙質(zhì)表單全部在系統中作業(yè)，每一個(gè)環(huán)節的必填項目按照規范填寫(xiě)后才可以進(jìn)行下一步，保證了表單填寫(xiě)的準確性。

二、成本及時(shí)、準確、可追溯。即刻知道每套模具的盈虧，讓成本可控，利潤明了。

三、進(jìn)度快速反應。使用自動(dòng)排程，進(jìn)度及時(shí)自動(dòng)做調整，隨時(shí)知道是否影響客戶(hù)交期，且保證機臺稼動(dòng)率（負載率）最高。

四、提高整體效率。流程環(huán)節中上游正常作業(yè)完成后系統會(huì )及時(shí)通知下游，出現異常時(shí)也會(huì )及時(shí)通知相關(guān)人員，保證正常作業(yè)和異常處理的及時(shí)性，從而提高整體效率。

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