1、傳統工廠(chǎng)：人工統計，效率低且不準確

在中國很多傳統的中小型工廠(chǎng)中，對于設備生產(chǎn)數據的采集，幾乎完全依靠人工完成。流動(dòng)的人員、散落的數據，導致數據的保存成了一個(gè)巨大的問(wèn)題。同時(shí)人工統計的效率也非常的低，往往都是每天下班或者每周進(jìn)行一次統計，完全不能進(jìn)行實(shí)時(shí)生產(chǎn)數據更新。

此外，數據對于設備而言有著(zhù)時(shí)效性和歷史數據參考性的關(guān)鍵作用，從底層操作工的數據記錄-數據分析-數據反饋-管理者的決策，中間的環(huán)節讓數據的時(shí)效性大大降低，同時(shí)人工的記錄統計也會(huì )造成數據不準確等問(wèn)題，而且龐大的數據計算分析，對于人力是一個(gè)非常大的耗損。

其次，歷史數據對于設備的維護具有參考性的意義，但是傳統工廠(chǎng)的數據，靠著(zhù)一張張的記錄紙或者大量的Excel表無(wú)疑是給未來(lái)的工作又增添了難度，而且工廠(chǎng)不能控制人員的流動(dòng)，每一次的交接都可能導致數據的流失。

傳統工廠(chǎng)：設備意外停機頻發(fā)，造成大量損失

除了數據的管理問(wèn)題，傳統工廠(chǎng)還有一大痛點(diǎn)，那就是經(jīng)常遭遇意外停機。意外停機不僅造成了生產(chǎn)的停滯，而且對于設備造成的隱性破壞不可估量。一家半導體工廠(chǎng)就能因為停機2小時(shí)，損失了1000000美元，損失是意外停機最可怕的后果。為了預防設備的意外停機，工廠(chǎng)通常安排了24小時(shí)的輪班工人巡檢，造成了工廠(chǎng)人力耗損嚴重。每時(shí)每刻的巡檢也并不能全面檢測到可能導致設備意外停機的各種因素。傳統工廠(chǎng)通過(guò)手摸、耳聽(tīng)等最原始的方式，這樣的檢查方式使得很多設備的小毛病很容易就被忽略，恰巧就是那些小毛病引起了損失超過(guò)百萬(wàn)的損失。

其次，由于害怕意外停機帶來(lái)的嚴重損失，很多工廠(chǎng)也會(huì )購買(mǎi)大量的備用零部件，以防止意外停機的維修需要，而現實(shí)情況又是一些設備的意外停機故障周期很長(cháng)，導致大量的備用零部件并沒(méi)有派上用場(chǎng)，造成成本浪費。

2、數字化工廠(chǎng)：設備聯(lián)網(wǎng)，數據自動(dòng)上傳反饋

而在數字化工廠(chǎng)中，物聯(lián)網(wǎng)的概念就被運用到每一臺設備上。設備與設備之間，早也不是信息孤島，而是將人、設備，通過(guò)數據建立緊密聯(lián)系。一個(gè)工廠(chǎng)管理者可以在手機或者PC終端觀(guān)測到每一臺設備的實(shí)時(shí)數據，而且可以隨時(shí)收到設備的狀態(tài)提醒。

比如你在設備寶上設置了：軸承的溫度超過(guò)80度，提醒溫度過(guò)高。當設備高于80攝氏度時(shí)，就會(huì )立即收到提醒，實(shí)現了收集、分析、反饋的同步進(jìn)行，大大縮短了時(shí)間，提高了決策的效率。除了收集、計算、反饋等“去工人化”的功能，設備聯(lián)網(wǎng)之后，還有一大好處就是數據的存儲。大量歷史數據，包括設備損失數據，也給后期工廠(chǎng)設備的很多操作都提供了參考意義。之后，再遇到工廠(chǎng)的人員流動(dòng)，這些數據依然可以隨時(shí)調用并完善保存。

數字化工廠(chǎng)：設備意外停機預警通知，讓設備時(shí)刻保持最佳運行狀態(tài)

數字化工廠(chǎng)的運轉過(guò)程中，設備的一切都被隨時(shí)監控反饋，而意外停機發(fā)生之前，設備的某些參數會(huì )發(fā)生變化，此時(shí)設備寶就能在參數發(fā)生變化時(shí)及時(shí)進(jìn)行預警通知，讓設備故障在發(fā)生之前被發(fā)現及運維。也就是說(shuō)，在故障發(fā)生之前，手機上就能收到相應的提醒，立即作出決定，從而保證工廠(chǎng)設備時(shí)刻處于最佳運行狀態(tài)。

即使是故障已經(jīng)發(fā)生了，也能在過(guò)去的設備故障統計里立即找到合適的解決方案，把損失降到最低。這也就是數字化工廠(chǎng)實(shí)現的重要一步，讓預知未來(lái)成為智能工廠(chǎng)的一部分。

以上所訴，顯然數字工廠(chǎng)是工業(yè)4.0是必然趨勢，而MES是成為實(shí)現工業(yè)4.0的樞紐，使企業(yè)實(shí)現智能制造的必然選擇。

MES是一個(gè)車(chē)間級的綜合管理系統，無(wú)論是傳統工廠(chǎng)，還是數字工廠(chǎng)，都可以幫助其顯著(zhù)提升設備利用率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程可追溯和上料防錯，提高生產(chǎn)效率。

總的來(lái)說(shuō)，MES系統能在一下方面提升企業(yè)的管理水平：

? 透明化生產(chǎn)：通過(guò)實(shí)時(shí)數據采集，及時(shí)了解車(chē)間的生產(chǎn)情況以及質(zhì)量狀況，將全產(chǎn)計劃的執行情況及時(shí)反饋到ERP，打開(kāi)生產(chǎn)過(guò)程中的“黑箱”；

? 敏捷性生產(chǎn)：掌控所有的生產(chǎn)資源，包括設備、人員、物料信息等，能快速應對生產(chǎn)現場(chǎng)緊急狀況，對生產(chǎn)作業(yè)計劃進(jìn)行調整并合理調度保證生產(chǎn)順利進(jìn)行；

? 生產(chǎn)可追溯：建立完整的生產(chǎn)數據檔案，形成全面的正反向追溯體系，界定責任、減少召回損失；

? 生產(chǎn)質(zhì)量改善：實(shí)時(shí)采集生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量數據，關(guān)注事中控制，事后分析，從而控制改善產(chǎn)品質(zhì)量；

? 及時(shí)預警：自定義各項生產(chǎn)指標，實(shí)施監控指標執行情況，以郵件、短信、看板等多種方式實(shí)時(shí)主動(dòng)知會(huì )生產(chǎn)中的異常狀況，提前發(fā)現、及時(shí)處理、減少損失；

? 績(jì)效分析：對生產(chǎn)績(jì)效、人員績(jì)效、設備績(jì)效進(jìn)行分析，為車(chē)間、工廠(chǎng)乃至整個(gè)集團績(jì)效的改善提供依據。

微締從2009年成立至今，在MES的研發(fā)上已經(jīng)相當成熟，針對以模具制造為源頭，設計精密機械電子零部件，汽車(chē)零部件，機械裝備等制造行業(yè)提供智能生產(chǎn)MES管理系統。并與物聯(lián)傳感器、自動(dòng)化設備、工業(yè)機器人等廠(chǎng)商建立智能工廠(chǎng)創(chuàng )新聯(lián)盟，為中國智能工廠(chǎng)提供一攬子的解決方案。

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