微締汽車(chē)零部件MES助力汽車(chē)零部件發(fā)展

汽車(chē)零部件作為汽車(chē)工業(yè)的基礎，是支撐汽車(chē)工業(yè)持續健康發(fā)展的必要因素。特別是當前汽車(chē)行業(yè)正在轟轟烈烈、如火如荼開(kāi)展的自主開(kāi)發(fā)與創(chuàng )新，更需要一個(gè)強大的零部件體系作支撐。

微締汽車(chē)零部件MES從提升產(chǎn)品質(zhì)量出發(fā)，記錄整個(gè)裝配過(guò)程數據，實(shí)現PLC及擰緊、壓力數據的自動(dòng)采集，并對結果進(jìn)行統計分析，建立起完善的產(chǎn)品檔案。同時(shí)對涉及到的物料分裝及準備計劃，通過(guò)汽車(chē)零部件MES系統提供的作業(yè)計劃調度功能，將極大提高企業(yè)的現場(chǎng)管理水平，同時(shí)也具有成熟性和穩定性，是完全切實(shí)可行的。

生產(chǎn)過(guò)程透明化：通過(guò)建立條碼掃描的機制，實(shí)時(shí)跟蹤生產(chǎn)線(xiàn)產(chǎn)品裝配進(jìn)度，并通過(guò)實(shí)施圖表看板的顯示展現在車(chē)間或生產(chǎn)管理部門(mén)；

制造過(guò)程智能化：整合現有生產(chǎn)線(xiàn)上相關(guān)設備（壓力機和擰緊機），使得設備不依賴(lài)人為操作，并且能把相關(guān)質(zhì)量數據上傳保存在數據庫中。后期通過(guò)對數據的整理和分析有利于生產(chǎn)決策；

計劃排產(chǎn)均衡化：由ERP中獲取生產(chǎn)主計劃，并通過(guò)MES接口提前獲取計劃，并在MES協(xié)調排產(chǎn)，綜合考慮設備人員及其他資源因素。最后通過(guò)汽車(chē)零部件MES系統下發(fā)生產(chǎn)計劃到生產(chǎn)單元；

基礎數據集中管理：與SAP—ERP中獲取相關(guān)制造規范、制造工藝、制造資源、制造過(guò)程等數據準確、完善，信息規范，并基于網(wǎng)絡(luò )數據庫統一集中安全管理；同時(shí)以汽車(chē)零部件MES系統為媒介與其他系統集成，使得各個(gè)系統中的數據能夠互相共享；

質(zhì)量管理系統化：通過(guò)汽車(chē)零部件MES平臺實(shí)現產(chǎn)品“在線(xiàn)”和“離線(xiàn)”質(zhì)量信息管理。通過(guò)使用掃描客戶(hù)端的方式，減少人工輸入，實(shí)現質(zhì)量一體化管理；

物料配送規范化：通過(guò)汽車(chē)零部件MES系統按照生產(chǎn)計劃順序準確鋪線(xiàn)和配料，線(xiàn)邊庫配送采用看板配送的方式進(jìn)行。

微締汽車(chē)零部件MES系統借助于生產(chǎn)過(guò)程數據庫建立了集成的生產(chǎn)現場(chǎng)控制與品質(zhì)保障平臺，能夠滿(mǎn)足車(chē)間現場(chǎng)管理對生產(chǎn)過(guò)程的實(shí)時(shí)監控與全面追溯的需求，并可通過(guò)SPC統計過(guò)程控制與分析工具，幫助企業(yè)不斷改善產(chǎn)品品質(zhì)，從而達到企業(yè)持續提升客戶(hù)滿(mǎn)意度的需求。

①通過(guò)條碼采集，提升了數據采集效率，由打印并粘貼紙質(zhì)跟單改為條碼槍掃描采集，并記錄相應工藝參數，單工序數據采集時(shí)間從原來(lái)的5分鐘縮短到1分鐘內，實(shí)現了裝配過(guò)程100%追蹤，系統支持物料防錯防漏；基于線(xiàn)邊質(zhì)檢數據，建立了完整的產(chǎn)品電子質(zhì)量檔案，裝配質(zhì)量問(wèn)題追溯時(shí)間縮短90%以上。

②采用JIT物料配送方式，物料配送準時(shí)率提高40%，減少現場(chǎng)堆放物料數量，應急響應周期從原有的0.5~1天縮短至2-3小時(shí)；

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